Некоторые аспекты монтажа рулонной гидроизоляции из мембран

В настоящее время при строительстве подземных частей зданий и сооружений для их гидроизоляции активно используются полиэтиленовые и поливинилхлоридные мембраны. Их преимущества по сравнению с традиционными рулонными битумными материалами очевидны. Это высокая прочность, способность растягиваться без повреждения, стойкость к агрессивным веществам и к повреждению корнями растений, продолжительный срок службы, сопоставимый со сроком службы самого сооружения.

В отличие от битумных рулонных материалов, пластиковые мембраны укладываются свободно, а не приклеиваются к поверхностям изолируемых конструкций. Такой способ монтажа имеет один существенный недостаток. Достаточно одного пробоя в гидроизоляционном покрытии и потечет всё сооружение. Для локализации протечек в комплекте с мембраной поставляются и используются шпонки секционирования и ремонтные штуцеры.

При помощи шпонок секционирования осуществляется разбивка гидроизоляционного ковра на карты площадью 100 - 200 кв. м., что позволяет локализовать протечку в пределах дефектной зоны и устранить ее изнутри помещений подземной части посредством инъектирования водо-отверждаемых смол через ремонтные штуцеры в зазор между мембраной и поверхностью изолируемой конструкции.

Помимо пластиковых мембран в подземном строительстве иногда применяют и битумные мембраны иностранного производства. Однако, битумные мембраны не имеют в комплекте шпонок секционирования и ремонтных штуцеров, а значит не могут быть отремонтированы без обеспечения доступа к дефектному месту снаружи, то есть без отрывки грунта.

Недостатком гидроизоляции из монтируемых пластиковых мембран является то, что монтаж гидроизоляции необходимо производить квалифицированным работниками, прошедшими соответствующее обучение, а также использование для сварки полотнищ мембран дорогостоящих аппаратов.

Сварка полотнищ мембран в единый гидроизоляционный ковер осуществляется при помощи ручных фенов или автоматических сварочных аппаратов «горячего воздуха» или «горячего клина» таких фирм как LEISTER, FORSTHOFF, SIMON MASHINERY.

В Росии наибольшее распространение получили сварочные аппараты фирмы LEISTER (Ляйстер), представленные широкой номенклатурой ручных фенов и автоматических аппаратов, имеющих репутацию качественного и надежного оборудования.

Сварка полотнищ мембраны в единый ковер происходит за счет нагрева поверхностных слоев мембран до расплавления, прижима расплавленных участков друг к другу и последующей полимеризации расплава в единое целое. При этом необходимо обеспечить пооперационные условия по подготовки поверхностей, расплавления, прижима и полимеризации свариваемых мембран. В зависимости от погодных условий необходимо правильно корректировать температуру и скорость сварки мембраны, а это может делать только квалифицированный опытный работник.

Как правило, работы по монтажу пластиковых мембран производятся при сопровождении независимой организации, осуществляющей выборочный контроль качества сварных швов мембраны из готового гидроизоляционного ковра.

Необходимость технического сопровождения качества работ наглядно подтверждается данными результатов испытания сварных швов, выполненных в отделе гидроизоляции и защиты подземных сооружений института «ДАР/ВОДГЕО».

За период за 2008-2012 года было испытано более 1500 проб «на отслаивание» сварных швов мембран различных отечественных и зарубежных производителей, сваренных при помощи оборудования LEISTER.

Полученные результаты выявленного брака приведены ниже.

«Новичок» (стаж изолировщика до 1 года):

-ручной фен (ТРИАК S, ТРИАК PID) -90-100%;

-автомат (ВАРИМАТ V2) -50-60%;

-автомат (ТВИННИ S, ТВИННИ T) -5%

«Опытный» (стаж изолировщика от 3 лет):

-ручной фен (ТРИАК S, ТРИАК PID) -25-35%;

-автомат (ВАРИМАТ V2) -20-25%;

-автомат (ТВИННИ S, ТВИННИ T) -1-3%

«Опытный» с техническим сопровождением:

-ручной фен (ТРИАК S, ТРИАК PID) -5-7%;

-автомат (ВАРИМАТ V2) -10-15%;

-автомат (ТВИННИ S, ТВИННИ T) -0-1%

Анализ полученных данных показывает, что наибольший процент брака приходится на швы, сваренные при помощи ручных фенов ТРИАК, затем на швы, сваренные при помощи автомата ВАРИМАТ, поскольку автомат ВАРИМАТ требует тщательной подготовки поверхности, поверх которого будет монтироваться гидроизоляция. Наименьший процент брака допускается автоматом ТВИННИ, имеющим ролики для двустороннего прижима краев свариваемых мембран в зоне шва, что позволяет в большей степени автоматизировать процесс сварки, сведя к минимуму участие человека.

Таким образом, основной причиной брака при сварке пластиковых гидроизоляционных мембран в первую очередь являются ошибки изолировщика, а не сварочного оборудования при условии его правильной эксплуатации и своевременного сервисного обслуживания.

Наиболее частыми причинами брака являются:

-неровное, загрязненное, бугристое или в выбоинах основание под гидроизоляцию, особенно в местах устройства сварных швов;

-сварка мембран на повышенной скорости одновременно при более высокой температуре;

-сварка мембран на открытом воздухе при отрицательных температурах;

-отсутствие очистки от грязи и протирки краев мембран специальными составами перед сваркой;

-несвоевременная очистка сопел сварочного оборудования от нагара;

-замятие сопел сварочного оборудования и последующее их использование в работе;

-несвоевременное сервисное обслуживание сварочного оборудования.

Несмотря на некоторые сложности производства работ, гидроизоляция из поливинилхлорида или полиэтилена является наиболее оптимальной для защиты конструкций подземных сооружений в условиях агрессивных вод и грунтов, большого гидростатического давления, а также при наличии смещающих и продавливающих нагрузок на гидроизоляцию от веса и осадок здания.

Начальник отдела гидроизоляции института «ДАР/ВОДГЕО»:

И. С. Паршуков


Дополнительную информацию можно получить по адресу: tekhorgstroi@yandex. ru тел: (495) 948-04-65, 8-926-588-09-38 или в институте "ДАР/ВОДГЕО"